Zitat zum Nachdenken

Es sind nicht die Dinge, die uns beunruhigen, sondern unsere Meinung über die Dinge.
Lucius Annaeus Seneca, römischer Dichter und Philosoph (4 v. Chr - 65 n. Chr.)

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Produktion der Schellackplatte Drucken E-Mail

Die Vorherrschaft des Schellacks in der Plattenherstellung beruhte auf seinen besonderen Vorzügen. Er verbindet Zähigkeit, Fliessbarkeit und Hitzebeständigkeit mit Härte & genügender Widerstandsfähigkeit gegen Wasser in einem höheren Grad, als irgendein anderes natürliches Harz. Dazu kam die uneingeschränkte Recycling-fähigkeit sowie die kurzen Formzeiten. 

Der Film ist nur in englischer Sprache verfügbar. Der Inhalt ist aber so gut aufbereitet, dass sich der aufmerksamen Zuseher dadurch nicht behindert fühlt. 

Die Notwendigkeit sich grosse Vorräte in Schellack infolge von der langen Reisedauer von Indien zuzulegen, sowie das Vorhandensein von Spezialeinrichtungen für die Behandlung des Schellacks verringerten das Interesse an Fortschritten des Plattenmaterials. Erst die Einführung des elektrischen Plattenspielers war Ursache einer Verbesserung. Bei den billigeren Platten wird Pech aus Hartholz zugesetzt. Das am meisten zum Einsatz gelangte Füllmaterial ist ein roter Lehm, der ein Eisen-Alluminium-Silicat darstellt, mit einem beträchtlichem Gehalt an freier Kieselerde. Es kann auch feines Schiefermehl von ähnlicher Zusammensetzung verwandt werden.

Einige Fabriken gaben auch Tripelerde mit gemahlenen Baryten oder BlamFixe den Vorzug, dessen Mischung meist für gewalzte Platten verwandt wurde. Baryte-Platten sind meist sehr schwer. Schellack ist der Hauptbestandteil, dem kleine Mengen der anderen Harze zugegeben werden. Der Anteil an Baumwollfasern beträgt gewöhnlich 3% des Gesamtgewichtes. Der Gehalt an Kohle und Russ kann zwischen 2-15% schwanken und hängt von der Sorte sowie der Farbe der mineralischen Füllstoffe ab. Der Anteil der mineralischen Füllstoffe liegt zwischen 45 und 75 % des Gewichtes, wobei die Art der verwandten Füllstoffe massgebend ist; bei sehr schweren Füllstoffen ergibt sich selbstverständlich ein höherer Prozentsatz.

Die Bestandteile werden getrennt gemahlen, dann gesiebt, um Klumpen und Fremdstoffe zu entfernen und schliesslich im notwendigen Gewichtsverhältnis ausgewogen. In diesem Stadium des Herstellungsverfahrens werden gemahlene Platten zugesetzt und können einen wesentlichen Anteil des Gemisches ausmachen. Die Masse wird auf 110 Grad erhitzt. Die heisse Masse wird nun so schnell wie möglich auf Kalendrierwalzen gebracht, welche sie zu einem langen Band verarbeiten. Dieses Band kommt unter rotierende Messer, welche es in 4-eckige Stücke einteilen, ohne es aber ganz zu durchschneiden. Nach der Abkühlung wird das Band in getrennte viereckige Stücke zerbrochen (Biskuits) von denen jedes Stück genügend Material für eine Platte enthält.

 

 
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